Rodzaje i zastosowanie ręcznych pił do drewna

Ocena użytkowników:  / 0

Dzień dobry

Piły to chyba jedne z najstarszych sprzętów obok młotka, wykorzystywane przez ludzi. Na rynku można natknąć się na całkiem duży wybór ręcznych pił, w różnych cenach, przeróżnych kształtów i jakości. Jest taka zasada, że im więcej podobnych towarów w sklepie tym trudniej wypatrzyć odpowiednie narzędzie dla siebie. Fachowiec być może wie, czego szukać, używał już wiele pił i ma orientacje. Gorzej maja osoby mniej doświadczone, wybór w takim wypadku jest trudny.
Postaram się objaśnić trochę tą kwestie, aby łatwiej było podjąć decyzję. Zaznaczam że jest to tekst sponsorowany, bo reprezentuje firmę Dom Techniczny Wieluń. Jednak te osoby, które nas znają wiedzą, że nie wciskamy kitu - dlatego działamy nieustająco od 1990 roku i mamy dobrą reputację na lokalnym rynku, a jest to chyba najważniejsza rekomendacja.
Ale wracając do tematu.
Warto na początek napisać, że drzewo jest materiałem, które podczas cięcia nie daje gładkiej powierzchni. Zostają na niej włókna, które ocierają o boczną powierzchnię piły wytwarzając opór i temperaturę. Drewno o znacznej wilgotności pozostawia dłuższe włoski a wyschnięte mniejsze.

Piła jest narzędziem skrawającym przeznaczonym do cięcia drewna. Podczas cięcia - skrawanie realizują krawędzie skrawające na końcach piły, które w dwóch równoległych liniach cięcia odcinają w dół drewno. Aby uzyskać te linie, zęby są wygięte na zewnątrz od brzeszczota. Jest to popularny szrank :) lub rzaz piły starsi wiedzą o co chodzi. Dzięki temu nacięcie w drewnie jest szersze niż piła, zapobiega to zakleszczeniu się piły w materiale ciętym.
Jeżeli zęby są rozwiedzione szeroko, będzie linia cięcia będzie szersza ( zastosowanie drewno mokre ) , mały szrank - brzeszczot wytnie mniej drewna czyli mały ubytek i szybsze cięcie. Jednak w przypadku wilgotnego drewna piła będzie się klinować i praca będzie bardzo ciężka.

Odpowierdni rzaz jest pierwszym warunkiem szybkiego cięcia.

Aby ciąć drewno szybko i efektywnie piła musi mieć ponadto odpowiednio naostrzone zęby. Chodzi w zasadzie o odpowiedni kąt natarcia, skok zębów i geometrię ostrza.

Rodzaje zębów i sposobów ostrzenia:

Zęby proste mają krawędź skrawającą równoległą do kierunku cięcia.
Zęby skośne, jak sama nazwa wskazuje wygięte pod różnym kątem.
Zęby na przemian skośne mają co najmniej 2 krawędzie skrawające ustawione na przemian pod kątem. W takich piłach dodatkowo modyfikuje się wierzchołek ostrza. Pozwala to na uzyskanie dodatkowej krawędzi skrawającej co wyraźnie wydłuża żywotność pily. Te piły są przystosowane do pracy posuwisto zwrotnej. Czyli cięcie odbywa się w dwóch kierunkach.

Wariantem piły na przemian skośnej jest piła z przerwami między zębami. Takie ostrza mają co jakiś czas wykonane specjalne nacięcia pozwalające łatwo usunąć wióry, dzięki temu nie klinują one ostrza.

Dodatkowo warto wspomnieć o podziałce zęba. Czyli o ilości i wielkości zębów na jednostkę długości cal - TPI.
Mała ilość zębów 2-5 / cal do szybkiego cięcia drewna mokrego. Do uniwersalnego cięcia drewna budowlanego suchego, 9-11 TPI, dla stolarki, listwy, panele. Bardzo duża ilość do prac modelarskich 13-14 TPI.

Rodzaje pił do drewna:

Piły kabłąkowe. To piły przeznaczone do szybkiego cięcia mokrego i suchego drewna. Stosowane do prac wycinkowych w ogrodzie i lesie, do cięcia drewna opałowego. Piła składa się z kabłąka wykonanego z stalowego profilu okrągłego ( nie polecam często się łamią i wyginają ), lub z stalowego profilu owalnego. Kabłąk ma zaczepy do mocowania brzeszczota i system dźwigniowego naciągania brzeszczota. Brzeszczoty są wąskie co minimalizuje problem klinowania się ich w trakcie cięcia. Występują dwa typy brzeszczotów: do drewna mokrego z wyrzutnikiem wiórów i do drewna suchego. Zęby w tych piłach są hartowane co w dużym stopniu przedłuża ich żywotność, ale nie można ich ostrzyć pilnikami ręcznymi.
Podstawowe długości to: 530 mm, 610 mm, 710 mm, 760 mm.

Piły ogrodowe jak sama nazwa wskazuje służą do przycinania drzew i gałęzi w ogrodzie, sadownictwie, lesie i szkółkarstwie. Piły składają się z ostrza do którego z jednej strony przymocowana jest rękojeść. Rękojeść mają niekiedy wewnętrzny otwór do włożenia przedłużającego kila lub teleskopu. Taka konstrukcja powoduje, że możemy je używać do cięcia gałęzi znajdujących sie poza naszym zasięgiem. Piły ogrodowa mają przeważnie płaskie lub wklęsłe linie ostrza. Zęby są głębokie i bardo agresywne z odpowiednim rozwiedzeniem. Wskazane jest podczas zakupu sprawdzić czy brzeszczot jest odpowiednio sztywny. Wzorem mogą być piły G-Mam Swedeen lub Irwin. Mają one precyzyjnie i sztywne brzeszczoty redukujące opór podczas cięcia. Kształt zębów 3 ostrzowy, opracowany z myślą o szybkim i czystym, wydajnym cięciu.

Piły płatnice to piły przeznaczone do szybkiego, zgrubnego przecinania dużych elementów z suchego drewna. Ostrze wykonane jest z jednego szerokiego kawałka sprężystej blachy. Ponieważ ruch roboczy w czasie cięcia płatnicą wykonujemy od siebie muszą być one odpowiednio sztywne. Rękojeści w płatnicach są chronione i ustawione w poprzek do linii cięcia. Ponieważ w płatnice używa się głównie w stolarstwie mają one rączki z płaszczyznami ustawionymi pod katem 45 o i 90 o w stosunku do górnej krawędzi brzeszczota. Dzięki temu można je uzyć jako kątownika. Zęby są najczęściej skośne z 3 krawędziami tnącymi. Podziałka płatnic to z reguły 7 zębów na cal - do szybkich cieć, i 11 TPI ( z angielskiego zębów na cal) do cięć dokładnych, małych, delikatnych elementów.

Piły grzbietnice, to piły podobne jak płatnice lecz krótsze i z stalową listwą na grzbiecie piły. Piły te stosuje się do cięć dokładnych w skrzynkach uciosowych. Najczęściej do cięcia listew drewnianych, z materiałów drewnopochodnych i z tworzywa. Piły grzbietnice maja bardo drobne zęby 11-12 TPI.

Piły do otworów i cięć po łuku. Konstrukcja podobna jak płatnic. Brzeszczot jest bardzo wąski i zakończony na ostro, czymś na kształt wiertła.

Piły ręczne jak wszystkie narzędzia posiadające ostre krawędzie, mogą być niebezpieczne w użyciu, dla tego warto być skupionym i zachować zdrowy rozsądek podczas pracy.

Dostępne - https://domtechniczny24.pl/pi%C5%82y-ogrodnicze-r%C4%99czne.html
Pozdrawiam

Prace do wykonanie na frezarce górnowrzecionowej

Ocena użytkowników:  / 0

Podstawowe informacje o frezowaniu drewna frezarkami górnowrzecionowymi.

Frezowanie obok procesu toczenia i wiercenia jest jedną z najpowszechniejszych form obróbki wiórowej. Bazuje na zgrubnej obróbce powierzchni płaskich (płaszczyzn), rowków, powierzchni kształtowych, wpustowych i kopiowaniu zarysów.

Frezowanie wykonywane jest obrotowymi narzędziami wieloostrzowymi (frezami) na maszynach nazywanych frezarkami.
W większości odmian frezowania ruch roboczy jest prostoliniowy lub kszywoliniowy – wykonuje je element obrabiany w przypadku frezarek stacjonarnych dolnowrzecionowych lub elektronarzędzie w przypadku frezarek górnowrzecionowych. Te ostatnie będą celem niniejszego artykułu.
Z kolei ruch główny (obrotowy) wykonywany jest przez frez trzpieniowy.

https://domtechniczny24.pl/frezy-do-drewna.html

Operacje technologiczne wykonywane na frezarkach zależne są od modelu zastosowanego frezu. Rozróżnia się frezowanie obwodowe, w którym frez skrawa ostrzami leżącymi prostopadle do osi wrzeciona i frezowanie czołowe, w którym frez obrabia zębami położonymi równolegle do osi wrzeciona.
Ze względu na bezpieczeństwo na frezarkach górnowrzecionowych robota odbywa się wyłącznie przeciwbieżnie (kierunek ruchu posuwowego jest przeciwny do kierunku ruchu roboczego).
W ciągu przeciwbieżnego frezowania drewna, lepiej kontrolujemy prowadzenie materiału po łożysku lub wzdłuż prowadnicy. Ostatecznie uzyskujemy lepszą jakość powierzchni i niwelujemy zagrożenie odbicia freza.

Najczęstrzą operacją jest krawędziowanie. Zależnie od zarysu freza uzyskujemy różne kształty: wypukłe i wklęsłe łukowe, fazowanie 45o, kształtowe ozdobne. Frezy do krawędzi posiadają najczęściej łożysko prowadzące, które możemy prowadzić zarówno po krawędziach prostych jak i krzywoliniowych. Jedną z form krawędziowania jest wymóg uzyskania estetycznego wyglądu połączenia elementów konstrukcji łączonych prostopadle i równolegle. Jeżeli krawędzie pozostawimy „na ostro” to po skręceniu elementów możemy zauważyć niedokładności pasowania.
Wyjściem jest wykonanie 1-2 milimetrowych zaokrągleń krawędzi. W rezultacie uzyskamy estetyczne połączenie.
Szerokość fazowania zależy od głębokości wysunięcia freza.

 

Do innych operacji należą:
- frezowanie rowków frezami palcowymi.
- wyrównanie po okleinowaniu stosujemy frez do wyrównania oklein z dużym łożyskiem
- wykonywanie połączeń typu T. Frez do połączeń składa się z trzpienia, dwóch frezów tarczowych, łożyska oporowego i nakrętki blokującej.

Większość frezów opiera się o 1 lub 2 krawędzie skrawające wykonane z węglików spiekanych o rozmaitych kształtach, rzadziej z stali HSS.

Takie rozwiązanie zapewnia długą żywotność frezów. Wynika to z prostego faktu. Drewno jest słabym przewodnikiem ciepła a więc w bardzo małym stopniu absorbuje ciepło powstające w trakcie obróbki. Dochodzi podczas tego typu obróbki do znacznego rozgrzania się ostrzy skrawających. Na dodatek częstym przypadkiem jest przypalanie drewna.

Wymieniony fakt warunkuje również parametry skrawania:
- trzeba stosować wyłącznie ostre narzędzia.
- stosować możliwie duże prędkości skrawania i szybki posuw.
- stosować odsysanie wiórów przez podłączenie odkurzacza, {spowoduje to ruch powietrza i chłodzenie freza.

Następnym ważnym czynnikiem jest prawidłowe zamocowanie elementu obrabianego i freza. Obrabiane elementy mocujemy na stabilnym stole przynajmniej w 2-3 punktach. Należy pamiętać aby zastosowane ściski nie ograniczały pracy frezarki. Stopa frezarki powinna bez problemu przesuwać się po materiale obrabianym lub po szynach.
Mocowanie freza. Frezy do frezarek górnowrzecionowych mocuje się w tulejkach zaciskowych dokręcanych nakrętką ( najczęściej jest to średnica 8 mm, żadziej 6 i 12mm).W większości frezarek jest system zatrzymania wrzeciona, znacznie ułatwiający odkręcanie nakrętki. Frezy trzpieniowe powinny być wsunięte przynajmniej na głębokość tulejki mocującej, zazwyczaj jest to 15 mm.

Powyższe dane powinny wprowadzić każdego w zagadnienie frezowania drewna frezarkami górnowrzecionowymi. I jeszcze uwaga proszę zaznajomić się z instrukcją dodaną do maszyny. Powinno być tam jasno wytłumaczone jak regulować głębokości frezowania na zderzakach i trzpieniu wskazującym.

Pozdrawiam

Eksploatacja i przechowywanie węży technicznych

Ocena użytkowników:  / 0

Witam
Warunki eksploatacyjne i użytkowe węży ssawno tłoczących.
Planując kupno węża do sprężonego powietrza, oleju, piaskarki czy innego, winnyście sobie odpowiedzieć na parę zagadnień. Planowanie pozwoli nam na uniknięcie wypadku, czy niewłaściwego działania maszyny czy procesu technologicznego.

Najważniejsze pytania to:

Jakie medium planujemy tłoczyć lub ssać (substancja, która płynie przewodem).
Jaka powinna być średnica wewnętrzna, jeśli potrzeba to również rozmiar wewnętrzny.
Czy znana jest temperatura pracy (temperatura płyącej substancji i temperatura otoczenia).
Warunki nasłonecznienia, składniki chemiczne występujące w otoczeniu (stałe i okresowe).
Czy istnieje niebezpieczeństwo przekroczenia promienia gięcia węża, zmieniającego parametry wytrzymałościowe i wartości przesyłowe substancji.
Czy istnieje groźba pojawienia się ładunków elektrycznych podczas przesyłania substancji.
Planowana długość węża.
A także wszelakie inne elementy mogące mieć wpływ na pracę i bezpieczeństwo: takie jak okoliczności eksploatacyjne, drgania, odkształcenia przewodu w trakcie pracy ( zwłaszcza w wypadku przecinania przez przewód węzłów i lini komunikacyjnych - ruch pieszy, samochody, wózki widłowe i inne).
Sposób mocowania końcówek (zacisk, opaska) i gatunki dostępnych złączek i szybkozłączy.
Planowana mobilność połączenia (połączenie stacjonarne, połączenie klucza pneumatycznego, pistoletu do malowania czy przedmuchiwania, piaskarki lub maszyny stacjonarnej)

OGÓLNE WYTYCZNE DOTYCZĄCE KORZYSTANIA Z WĘŻY SSAWNO TŁOCZĄCZYCH

Trafny dobór węża to wybór produktu spełniającego wymagania techniczne istniejące przy konkretnej instalacji lub urządzeniu, zapewniający ciągłą i bezawaryjną pracę. Będzie to miało, jak we wszelkich narzędziach i instalacjiach wpływ na końcową cenę i jakość.

Czym jest promień gięcia, jak osłabia wąż i jak go wyznaczyć.

Pamiętać należy, że przy nieodpowiednim zagięciu węża występują w nim niepożądane zjawiska. W miejscu zgięcia, po stronie zewnetrznej wąż jest rozciągany a w przeciwległej ściskany. Sprawia to procentowe osłabienie węża i może spowodować jego uszkodzenie. Następnym niekorzystnym zjawiskiem jest zaburzenie przepływu mediumsubstancji. W przypadku medium o właściwościach ściernych prowadzi to do stopnowego wycierania wewnętrznej części węża.
Jeżeli właściwa strona katalogowa nie określa, należy przyjąć następującą regułę:

Węże wytłaczane gładkie - 7,5 x średnica wewnętrzna
Węże ze wzmocnieniem poliamidowym do fi 50mm z odciskiem tkaniny – 6x średnica wewnętrzna
Węże ssawno-tłoczne – 6 x średnica wewnętrzna



Minimalna długość węża do utworzenia gięcia L min:

Lmin = ?/360° x 2?R

gdzie:
? - kąt gięcia
R - przewidziany promień gięcia

Przykład: chcąc utworzyć gięcie 90° przy promieniu gięcia R=200 (mm)
90/360 x 2
'l`123567890- ależy użyć węża o minimalnej długości 314 (mm)

Montaż węża na szybkozłączkach, złączkach i krućcach.
Należy zwrócić uwagę na to, aby krawędzie styku końcówki z wężem nie były ostre, aby nie doprowadzać do przecinania warstwy wewnętrznej węża (dotyczy zarówno obejm, opasek jak i zakuć).

Węże techniczne produkowane w odcinkach, na ogół posiadają na końcach tzw kołnierze (odcinki bez spirali wewnętrznej), ułatwiające zamocowanie końcówek.
W wężach tych należy zamocować końcówki tak, aby króciec zachodził min. 1cm na część spiralną węża. Jeżeli węże techniczne są cięte z metra problem ten nie występuje.

Warunki eksploatacyjne i użytkowe węzy technicznych.

W ciągu użytkowania węży i przewodów należy przestrzegać następujących wytycznych:

- stosować ciśnienia robocze nieprzekraczające dozwolone, zapisane na boku węży.
- należy węże wciskać a nie wkręcać, zmniejszy to skręcenie przewodu po zamocowaniu. Jeśli wąż nachodzi z trudem na kruciec, można go nieznacznie podgrzać lub wkręcać o taki sam kąt w prawo i lewo.
- należy chronić przed wpływem czynników zewnętrznych (np. trzeba zaplanować mostki do przejeżdżania nad wężami), węży nie powinno się przeciągać po ostrych krawędziach;
- po użyciu należy je przechowywać w odpowiednich warunkach;
- cyklicznie kontrolować stan techniczny węży, uszkodzone węże należy wycofać z użytku i zniszczyć, opcjonalnie wstawić nowy odcinek.

Węże trzeba magazynować : 
- zrolowane w kręgi położone na drewnianych podestach w stosach o wysokości nie większej niż 0,5-1 metra.

wąż do sprężonego powietrza


- powieszone na specjalnych uchwytach zabezpieczających przewody przed odkształcaniem.
- w temperaturze od +5oC do +25oC i nieznacznej wilgotności (trzeba zwracać uwagę, aby nie następowała kondensacja pary wodnej na powierzchniach węży gumowych).
- w pomieszczeniach pozbawionych oparów kwasów, zasad,i rozpuszczalników organicznych, jak również olejów i smarów oraz paliw płynnych.
- promienie UV i silne światło elektryczne wpływa szkodliwie na gumęi PCV. Z tego powodu w pomieszczeniach magazynowych, szyby powinny być zasłonięte.

To tyle pozdrawiam

Rodzaje gazów technicznych

Ocena użytkowników:  / 1

Charakterystyka gazów technicznych używanych w procesie spawania.

Cześć
Bieżący artykuł będzie dotyczył gazów technicznych stosowanych w spawalnictwie, do lutowania, w technice warsztatowej. Gazy te możemy podzielić na gazy osłonowe, atmosferyczne i gazy palne.

Do gazów palnych zaliczamy Acetylen, tlen, propan, butan, wodór.
Gazy te lub ich mieszanki podczas spalania wytwarzają wysoką temperaturę stosowaną do topienia, cięcia i grzania metali. 

Acetylen.
Jest gazem wytwarzanym podczas reakcji węgliku wapnia z wodą. Acetylen w czasie spalania daje najwyższą temperaturę spośród wszelkich gazów przemysłowych. Jest najbardziej wydajny, choć jego wartość kaloryczną nie jest wysoka, to w strefie środkowego płomienia emituje bardzo wysoką i skoncentrowaną temperaturę. Do absolutnego spalenia się potrzebuje niewielkie ilości tlenu, dzięki temu płomień zawiera śladowe ilości wilgoci. Spalając się generuje płomień, który nie utlenia obszaru spawanego czy powierzchni lutowanych. Ta cecha zapewnia, że powierzchnie nie zawierają tlenków, znakomicie nadaje się więc do grzania punktowego, lutowania twardego, spawania i cięcia. Ze powodu tego że acetylen jest lżejszy od powietrza, jest jedynym gazem palnym rekomendowanym do poniżej powierzchni ziemi.
Gaz ten gromadzony jest w stalowych, bezszwowych butlach pod ciśnieniem 1,5MPa, wypełnionych masą porowatą i acetonem, w którym jest częściowo rozpuszczony.
Butle acetylenowe są malowane na kolor kasztanowy. Gaz do palnika podawany jest przez dedykowany reduktor acetylenowy, który obniża ciśnienie do wartości roboczej. Oprócz reduktorów używa się również bezpieczniki. Bezpiecznik do acetylenu ma zawór zwrotny, który zapobiega przepływowi gazu w kierunku przeciwnym do normalnego. Oraz zaporę płomieniową, która studzi płomień i go wygasza. Bezpieczniki instaluje się przeważnie na palniku i przy uchwycie. 

Tlen, gaz bezwonny i bezbarwny.
Gaz nieodzowny w procesie spalania, cechuje się dużą reaktywnością i z tego względu w procesach spawania czy lutowania powietrze jest mieszane z tlenem. Dodatek tlenu podnosi temperaturę spalania, poza tym sam proces następuje szybciej, płomień jest stabilny i czysty. Przechowywany jest w butlach koloru niebieskiego. Podawany jest przez reduktor tlenowy, który obniża i stabilizuje jego ciśnienie. Ze względu na bezpieczeństwo stosuje się bezpieczniki tlenowe, zarówno przy reduktorze jak i przy palnikach. 

Propan.
Otrzymywany jest w procesie przetwarzania gazu ziemnego. Jest gazem bezbarwnym łatwopalnym a czystość spalania propanu czyni go idealnym dla wielu zastosowań w przemyśle. W technice używa się go do lutowania miękkiego i twardego, grzania, opalania. Najwyższą wartość energetyczną otrzymuje się w połączeniu z tlenem. Propan jest stosunkowo tani i dostępny, przez co ma szerokie zastosowanie w przemyśle warsztatowym.
Przechowywany jest w butlach o różnej objętości, jak również w kartuszach jednorazowych. 

Wodór.
Bardzo szeroko wykorzystywany w różnych gałęziach przemysłu:
Zmieszany z tlenem spala się w temperaturze 2850 st i jako taka mieszanina jest wykorzystywany do cięcia stali pod wodą.
W postaci płynnej stanowi paliwo do silników rakietowych.
Używany jako składnik mieszanek gazów osłonowych w spawaniu stali nierdzewnych, austenitycznych metodą TIG.

Osobną grupę gazów i ich mieszanek stanowią gazy osłonowe. Mają one kluczowy wpływ na jakość i efektywność procesów spawalniczych. Przede wszystkim chronią łuk i spoinę przed wpływem gazów z atmosfery. Ponad to modyfikują ją i przez to mają korzystny wpływ na właściwości spoiny i otoczenia spoiny, takie jak wytrzymałość, odporność na korozję, minimalizację odprysków, szerokość i głębokość wtopu i na obciążenia dynamiczne. Na rynku istnieje wiele mieszanek, proces ich doboru, specjalizacja i zastosowania stają się coraz większe.

 

Dwutlenek węgla.
Szczególne właściwości dwutlenku węgla, na przykład jego obojętność w reakcjach oraz duża rozpuszczalność w wodzie,powoduje że jest on używany w chyba wszystkich gałęziach przemysłu. Nie będę wyszczególniał wszystkich tylko te najciekawsze: w ogrodnictwie i akwarystyce w dokarmianiu roślin, w gaśnicach, w kriogenice, uzdatnianiu wody pitnej, w przemyśle spożywczym do produkcji bąbelków:) w napojach i do zasilania markerów paintballowych.
W spawalnictwie sam dwutlenek węgla jest już coraz mniej używany. w technice MIG bardziej skuteczna jest jego mieszanka z argonem. Nie powoduje ona tak niechcianych odprysków i dymu, a spoiny mają o wiele lepsze właściwości mechaniczne. Stosowany jest w metodzie MIG do spawania stali konstrukcyjnych. Sprzedawany w butlach pod ciśnieniem o różnych objętościach. Butla z gazem co2 jest najczęściej koloru szarego z zielonym paskiem. 

Argon jest bezbarwnym i bezzapachowym gazem, cięższym od powietrza. Najistotniejszą właściwością chemiczną argonu jest jego obojętność chemiczna. Dlatego jest niemal idealnym gazem osłonowym podczas spawania. Wykorzystywany w technice spawania łukowego TIG i MIG. Ponieważ jest gazem obojętnym to stosuje się go do spawania materiałów szczególnie narażonych na utlenianie w wysokich temperaturach, takich jak aluminium, stal kwasoodporna, wysokostopowa.

Mieszanki argonu i dwutlenku węgla - https://domtechniczny24.pl/butle-do-spawarek.html . Cieszący się popularnością Argomix to mieszanka osłonowa utleniająca do spawania metodą MAG stali konstrukcyjnych. Gwarantuje redukcję odprysków, dobre parametry mechaniczne spawu i sprawne chłodzenie uchwytu. Przechowywany w butlach o podobnych parametrach co dwutlenek węgla. Również reduktory Co2 i MIX stosowane są zamiennie. 

Hel.
Śmieszny gaz, miałem niedawno okazję łyknąć go na weselu i trajkotać cienkim głosem, to tak na marginesie.
Gaz ten jest używany w wielu dziedzinach przemysłu. W spawalnictwie używany jako mieszanina z argonem, tlenem, azotem i dwutlenkiem węgla. Mieszaniny te w zależności od składu stosuje się jako gaz osłonowy do spawania metodą TIG lub MIG stali niestopowych i niskostopowych, stali wysokostopowych, aluminium oraz metali nieżelaznych. W porównaniu z argonem daje łuk o większej mocy i powoduje głębsze wtopienie, a spaw jest szerszy. Wadą Helu jest trudne zajarzenie łuku.

Azot zarówno w czystej postaci jak i w mieszankach stosowany do spawania TIG stali duplex i austenitycznych, które to stale mają zwiększoną zawartości azotu. W procesie spawania nie dochodzi do niedoboru tego pierwiastka i zarówno spoina jak i grań zachowuje wysoką odporność na korozję i wysokie właściwości mechaniczne.

To tyle pozdrawiam

Na czym polega działanie filtra RO

Ocena użytkowników:  / 2

   Technologia oczyszczania wody metodą odwróconej osmozy.


   Weną do napisania tego tekstu jest obserwacja ludzi w marketach kupujących w dużych ilościach tanią wodę w butelkach. Dlaczego to robią? - bo potrzebują mieć czystą wodę do picia, gotowania itd. Nie wiem czy wiedzą, ale ta woda nie pochodzi z ujęć głębinowych, tylko jest to kranówa oczyszczona przemysłowymi filtrami odwróconej osmozy i uzdatniona. Taką samą wodę można sobie zrobić samemu kupując domowy zestaw np. RO6. Jeszcze kilka lat temu takie zestawy kosztowały ponad 600 zł. Dziś ze powodu rozpowszechnienia technologii cena spadła o prawie połowę. Tak samo filtry wymienne i membrana odwróconej osmozy są już znacznie tańsze. Innymi słowy eksploatacja i wymiana filtrów nie obciąży tak naszej kieszeni.
Wracając do tematu napiszę, czym jest proces odwróconej osmozy.
Aby zrozumieć, czym ona jest musimy cofnąć się do szkoły, a konkretnie na lekcję biologii i przypomnieć sobie proces osmozy naturalnej.

 


    Polega ona na naturalnym przenikaniu rozpuszczalnika przez membranę półprzepuszczalną w kierunku roztworu o większym stężeniu (w przypadku, gdy układ tworzą roztwór i rozpuszczalnik lub dwa roztwory o różnym stężeniu). Ciśnienie zewnętrzne równoważące przepływ osmotyczny nazywanejest ciśnieniem osmotycznym charakterystycznym dla danego roztworu. Jeśli po stronie roztworu o wyższym stężeniu wytworzy się ciśnienie hydrostatyczne, wyższe niż osmotyczne, rozpuszczalnik będzie przenikał z roztworu bardziej stężonego do rozcieńczonego, a więc odwrotnie niż w przypadku osmozy naturalnej. Taki proces nazywamy odwrócona osmozą (z ang. reverse osmosis). Jaka z tego korzyść? Ze względu na rosnące skażenie środowiska, w tym wody i jej ujęć mamy możliwość pozyskana wody pozbawionej zanieczyszczeń, lub znacznego ograniczenia zanieczyszczenia tej wody.
Membrana RO skutecznie ( 90-99%) usuwa min: metale ciężkie, wirusy, rtęć, ołów, kadm, stront, cyjanki, chlorki, bromki, arsen i inne. Dzieje się tak ponieważ ścianki membranymają mikro pory o średnicy znacznie mniejszej niż wyżej wymienione cząsteczki.

    Aby skutecznie pozyskać wodę kompletuje się systemy filtracji składające się z kilku etapów. Najbardziej skuteczny w domowych warunkach jest sześciostopniowy system RO6.
Pierwszy etap filtrowania to zgrubne dwa filtry sznurkowe 25 i 5 mikronów, oraz filtr węglowy.
Koleby etap to membrana odwróconej osmozy. Jest ich pare rodzajów w praktyce najczęściej używa się tą z numerem 75. Oznacza ona wydajność na poziomie 75 galonów, inaczej to 280 litrów na dobę. Tu sie trochę zatrzymam. Woda po przejściu przez membranę RO jest niejako całkowicie pozbawiona minerałów a picie samej takiej wody nie jest zdrowe. Na potwierdzenie tch słów przytoczę historię pewnej osoby, która przetestowała to niejako na sobie. Wybierając się na całodniowe wycieczki rowerowe piła wodę butelkowaną o zawartości minerałów 150-300 mg/litr. Czyli taką Po RO i szybkim mineralizatorze. Osoba ta zaobserwowała, że pod koniec kilkugodzinnej jazdy miała częste skurcze. Było to efektem braku magnezu w organizmie. Kiedy przestawiła się na wodę źródlaną o wysokiej zawartości minerałów około 1500-1700 mg/litr problem zniknął. Wniosek z tego taki, że nie powinno sie pić wody bezpośrednio z RO i na takiej wodzie bazować. Oczywiście jedna szklanka nikogo nie zabije. Żeby była jasność mam na myśli picie czystej wody z RO. Jeżeli taką wodę użyjemy do zaparzenia np. ziół to wzbogacimy ją o olbrzymią ilość wartościowych składników, lub jak do tej wody wciśniemy odrobinę soku z cytryny. Kłopot ten po części rozwiązuje mineralizator.


    Mineralizator do RO to kolejny element systemu. Jest on wypełniony dolomitem i ma za zadanie podnieść poziom wapnia i magnezu w wodzie.
Ciężko jest dokładnie napisać, jaki stopień zmineralizowania daje ten wkład, ale jest to w granicy 50-250 mg/litr. Ważne jest, aby mineralizator był ustawiony w pionie.

 

 

Oto tabelka opisująca poziom zmineralizowania wody:

Klasyfikacja wód opakowanych wg stopnia mineralizacji (ogólnej zawartości składników rozpuszczonych) Dolomit w mineralizatorze:

 


Bardzo niskozmineralizowane: < 50 mg/l
niskozmineralizowane: > 50 –500 mg/l
średniozmineralizowane: > 500 –1500 mg/l
wysokozmineralizowane: > 1500 mg/l

 

   Jak widać woda z RO po mineralizatorze klasuje się w dolnej lub w środkowej granicy wód niskozmineralizowanych.
Jednym z trafnych rozwiązań powodujących że woda będzie mocniej zmineralizowana jest zamontowanie mineralizatora w pozycji stojącej. Wiem, że pierwotne ułożenie RO6tego nie przewiduje, jednak Pmyślmy:
Mineralizator to tuba z dolomitem, po jakimś czasie dolomit sie wypłucze i osiądzie na dnie. Z kolei na górze wytworzy sie wolna przestrzeń i woda będzie przepływać nad dolomitem. Mineralizator w orientacji pionowej umożliwi przepływ wody przez dolomit, aż do jego całkowitego wypłukania. 

 

    Końcowym elementem jest zbiornik buforowy. Podczas jego używania trzeba pamiętać, aby raz na 2-3 lata poddać układ i ten zbiornik dezynfekcji. Ja robię to w ten sposób, że wysuwam zużyte filtry i membranę, łącze wszystkie węże, do zbiornika pierwszego kielicha dodaje chloru do uzdatniania basenów ( wystarczy 1/10 tabletki}. Jak chlor w kielichu sie rozpuści to powoli odkręcam wodę do zupełnego napełnienia zbiornika. Pozostawiam na 1-2 godziny i wylewam wodę. Następnie znowu napełniam i tak do momentu, aż z kranika będzie lecieć woda bez zapachu chloru. Niekiedy trzeba przemywać 5-6 razy.
Do zdezynfekowanego układu instaluję filtry, nowa osmozę i nowe filtry liniowe i gotowe.

    Nie ma, co panikować, na pewno woda z RO zapobiegnie kamienicy nerkowej, herbata, kawa, kompot czy zupa smakuje wyśmienicie. Najważniejsze, że woda jest pozbawiona metali ciężkich a co one robią z organizmem człowieka nie muszę pisać. Tak jak z każdą ciekawostką techniczną trzeba trochę wiedzy, czasami pokombinować i można z niej korzystać bez obaw.

 

    Pozdrawiam

 

Oznakowanie stali nierdzewnych

Ocena użytkowników:  / 0

Cześć
    W poprzednim artykule dotyczącym stali nierdzewnej opisałem jej właściwościwości. Dzisiaj opiszę zagadnienie oznakowania śrub i nakrętek ze stali A2 i A4.
Podczas doboru śrub i nakrętek należy kierować się zwłaszcza ich parametrami, ale również duże znaczenie ma oznakowanie, albowiem informuje nas, o tym do jakich warunków przypisany jest konkretny stop stali nierdzewnej z jakiego zrobione są nasze nakrętki czy też śruby.


    Wszystkie śruby z łbem sześciokątnym i śruby z łbem okrągłym i gniazdem sześciokątnym o nominalnej średnicy gwintu wynoszącej 6mm lub więcej, powinny być wyraźnie oznaczone. Znakowanie to powinno zawierać rodzaj stali i klasę wytrzymałości oraz znak identyfikacyjny producenta śruby. Inne rodzaje śrub mogą być, jeśli to tylko możliwe, znakowane w ten sam sposób i tylko na łbie. Uzupełniające znakowanie jest dozwolone, pod warunkiem jednak, że nie będzie powodować niejasności.

 

    Natomiast w przypadku śrub dwustronnych dozwolone jest znakowanie na nie gwintowanej części śruby, ale w przypadku gdy nie jest to możliwe, pozwala się na znakowanie na nakrętkowym końcu śruby. Nakrętki nierdzewne znakowane są w formie nacięcia na jednej powierzchni, kiedy znajduje się na powierzchni nośnej nakrętki dozwolone jest jeszcze jedno dodatkowe znakowanie na boku nakrętki. Jedynym rodzajem śruby, jaki nie musi posiadać znakowania jest śruba bez łba z gwintem na całej długości, ale z doświadczenia wiem, że poniektórzy producenci tego rodzaju śrub umieszczają odpowiednie oznaczenia, co ułątwia właściwy zakup.

 

 


     Jak już wspomniałem, znakowanie ma bardzo duże znaczenie przy wyborze adekwatnych, do zadania, z jakim potrzebujemy się uporać, nakrętek i śrub. Powinno się zwracać szczególną uwagę na oznaczenie drukowaną literą A przy grupach i rodzajach stali, dlatego że dotyczy ich charakterystycznych własności i zastosowań. Pamiętajcie państwo o tym, gdy następnym razem będziecie wybierać śruby lub nakrętki ze stali nierdzewnej.

Właściwości magnetyczne i mechaniczne stali nierdzewnych

Ocena użytkowników:  / 0

     Właściwości mechaniczne i magnetyczne ELEMENTÓW ZŁĄCZNYCH ZE STALI NIERDZEWNYCH, STALI KWASOODPORNYCH WG NORMY ISO 3506. Norma ta jest z roku 2000, od tej pory pojawiły się nowe rodzaje stali nierdzewnych, jednak większość wiadomości jest nadal aktualna i przydatna.
Pierwsza częśc będzie dotyczyła charakterystyki grupy A
Stal grupy A (austenityczne)


       W ISO 3506 zostało opisanych pięć głównych rodzajów stali austenitycznych od A1 do A5. Nie można je hartować, poza kilkoma wyjątkami i poza kilkoma wyjątkami są niemagnetyczne. Stale nierdzewne przeznaczone do hartowania to stale martenzytyczne, tworzą jedną z grup stali nierdzewnych o znacznych właściwościach wytrzymałościowych. Przeznaczonych na narzędzia tnące (elementy maszyn tnących, noże surwivalowe, sprzęt chirurgiczny)i inne. Stale tej grupy nadają się do zastosowań w mało agresywnych środowiskach korozyjnych. Nie znajdują więc zastosowania do produkcji elementów złącznych ( śruby, nakrętki ze stali nierdzewnej). Do kupienia w sklepie domtechniczny24.pl lub stacjonarnie w Wieluniu ul. Barycz 9.

 

 


     W celu zmniejszenia podatności na utwardzanie, do stali rodzajów od A1 do A5 można dodać miedzi.
Ponieważ tlenek chromu daje większą odporność stali na korozję, dla stali niestabilizowanych rodzajów A2 i A4 bardzo ważna jest niska zawartość węgla. Z powodu wysokiego powinowactwa chromu do węgla powstaje węglik chromu zamiast tlenku chromu, który jest bardziej właściwy w podwyższonych temperaturach.
       Dla stali stabilizowanych rodzajów A3 i A5, składniki Ti, Nb lub Ta reagując z węglem powodują w pełnym zakresie powstawanie tlenku chromu, co redukuje niebezpieczeństwo powstania korozji między krystalicznej.


W przypadku zastosowania śrub i nakrętek, które mają być użyte w środowisku morskim wymagane są stale o zawartościach Cr i Ni około 20% i od 4,5% do 6,5% Mo.
       Stale austenityczne o wyższej zawartości niklu i w niektórych przypadkach azotu są przeznaczone na blachy głęboko tłoczne. Wzrost stężenia niklu w składzie chemicznym tych stali umożliwia wyższą tłoczność bez zmiany własności magnetycznych.


Przy znacznych naciskach powierzchniowych trące powierzchnie mogą się zacierać. Może to zachodzić na gwincie śrub i nakrętek, dotyczy powierzchni styku, stale austenityczne są do tego bardziej skłonne od stali normalnych. Dla połączeń sprężystych i przy określonych warunkach wykorzystywania zaleca się użycie pary materiałów A2 i A4, można także oddzielić części trące warstewką smaru.


       Wszystkie nakrętki nierdzewne,  są zwykle niemagnetyczne, ich przenikalność magnetyczna wynosi ok. 1. Stale o strukturze ferrytycznej, martenzytycznej, ferrytyczno-austenitycznej-Duplex są magnetyczne.
Obróbka plastyczna na zimno stali austenitycznych może spowodować częściowe przekształcenie fazy austenitycznej w martenzyt, który jest ferromagnetyczny. Zjawisko to zależy od składu chemicznego stali w szczególności od dodatku pierwiastków stabilizujących fazę austenityczną. Zjawisko to niweluje się przez wyżażanie stali i gwałtowne schłodzenie. Taka operacja powoduje,że powstały martenzyt zostaje zmieniony ponownie w paramagnetyczny austenit.


Także skład chemiczny ma znaczący wpływ na magnetyczność stali nierdzewnej.
Pierwiastki stabilizujące fazę austenityczną (nikiel, azot) minimalizują skłonność stali austenitycznych do umocnienia przez zgniot. Dodatek molibdenu, tytanu i niobu wpływa na stabilizację fazy ferrytycznej.

Lutowanie metodą miękką i twardą

Ocena użytkowników:  / 0

      W metodzie łączenia metali wyróżniamy dwa rodzaje lutowania twarde i miękkie.
Lutowanie to inaczej sposób spajania metali z użyciem spoiwa, które ma niższą temperaturę topnienia, niż podzespoły łączone. Czyli nie są topione jak to ma miejsce podczas spawania.
Z lutowaniem miękkim mamy do czynienia wtedy kiedy spoiwo ma temperaturę topnienia poniżej 400st np.
Spoiwo cyno-ołowiowe LC60
Spoiwo cynowo-miedziowe Sn97Cu3

Lutowanie twarde przy spoiwie o temperaturze topnienia powyżej 650 stopni np.:

 

  1. Lut miedziany LM-60
  2. Lut srebrny LS45
  3. Lut fosforowy LCuP6

Urządzeniami do lutowania jest lutownica transformatorowa, lutownica oporowa, palniki gazowe na propan butan, palniki cyklonowe na propan butan, palniki propan + tlen, palniki acetylen + tlen.



      Zanim przystąpimy do lutowania trzeba starannie wyczyścić powierzchnię z tłuszczów, nalotów,Tlenków, siarczków, kleju itp.. Jest to warunek konieczny do powstania czystego łączenia.
Powierzchnie czyścimy najpierw:

 

  1. Mechaniczne, używając noża, włókniny szlifierskiej lub papieru ściernego.
  2. Chemicznie używając do odtłuszczenia rozpuszczalników acetonowych lub rbenzyny ekstrakcyjnej.
  3. Chemicznie używając do usunięcia siarczków i tlenkow oraz aktywowania powierzchni kwasu lutowniczego, pasty lutowniczej i topników.
  4. Lutowanie miękkie polega na łączeniu metali za pomocą łatwo topliwego lutu cynowego. Luty mają na ogół postać pałeczek lub pręcików. Występują wraz z topnikiem lub bez. Topnik jest konieczny do prawidłowego połączenia, zabezpiecza powierzchnie przed powstawaniem tlenków i powoduje, że spoiwo łatwo zwilża powierzchnię. Trzeba dbać, aby nie przegrzewać lutowanych elementów, szczególnie przy lutowaniu palnikiem płomieniowym.
  5. Tego typu połączenia są {w niewielkim stopniu odporne mechanicznie, ale doskonale przewodzą prąd i dają gwarancję szczelności. Znajdują zastosowanie w elektryce i elektronice, w instalacjach wodnych i CO.
  6. Jak w praktyce wygląda lutowanie miękkie np. przewodów elektrycznych:
  7. Przewody trzeba odizolować.
  8. Jeśli są to cienkie przewody to stosujemy jako topnik kalafonię, bo pasta lutownicza jest produkowana na bazie kwasu i może po jakimś czasie doprowadzić do korozji przewodów.
  9. Nagrzewamy grot i nakładamy cynę tak, aby powstała kropelka i przerywamy nagrzewanie.
  10. Zanurzamy grot w paście.
  11. Przewody do lutowania zwijamy i pobielamy (połączenia elektryczne), przykładamy do skręconego przewodu grot i włączamy lutownicę.
  12. Temperatura spowoduje, że nadmiar topnika spłynie na przewód i odtłuści go i usunie tlenki, następnie cyna spłynie na przewód i pokryje go w całości.
  13. Jak tylko cyna spłynie na przewód należy natychmiast przerwać nagrzewanie i odsunąć grot od przewodu. Unikniemy w ten sposób przegrzania topnika i utlenienia cyny.
  14. Pobielone przewody przytykamy jeden do drugiego, na grot nabieramy odrobinę cyny z topnikiem (patrz wyżej).
  15. Grzejemy połączone przewody, jak tylko cyna na przewodach się roztopi i połączy natychmiast przerywamy nagrzewanie. Uwaga pamiętajmy, że przez chwilę cyna jest nadal ciekła i tak długo jak nie wystygnie nie można poruszać przewodami.
  16. W przypadku lutowania bardzo cienkich przewodów nie stosujemy pobielania. Całą procedurę robimy w jednym podejściu. W pierwszej kolejności skręcamy kabelki następnie lutujemy.

      Po skończonym lutowaniu można usunąć topnik denaturatem, szczególnie, jeżeli stosujemy pastę lutowniczą.

Lutowanie twarde przykład pęknięta rurka mosiężna, lut srebrny otulonym.
Lutowanie powinno się wykonywać w dobrze wentylowanych pomieszczeniach. Pomieszczenie nie powinno być za mocno oświetlone, nie widać wówczas koloru nagrzanego metalu.


    Do lutowania twardego używamy palników propan butan, propan-butan + tlen i acetylen + tlen, nagrzewanie indukcyjne. Wszystko zależy od rozmiaru lutowanych przedmiotów i użytego lutu. W naszym przykładzie mamy długą rurkę mosiężną o średnicy 22mm i grubość ścianki około 1mm . Do takiej pracy starczy palnik cyklonowy na propan butan techniczny. Dysza 19mm dająca około 3,5kW.
Proces lutowania:

 

  1. Części lutowane oczyścić mechanicznie i chemicznie.
  2. Łączone fragmenty stawiamy na płycie szamotowej, która w minimalnym stopniu zabiera ciepło a przy lutowaniu seryjnym kumuluje je i co więcej ogrzewa otoczenie.
  3. Dokładnie dopasowujemy łączone powierzchnie.
  4. Szykujemy lut, nie może być za gruby, w naszym przykładzie może mieć średnicę 1,5mm - 2mm.
  5. Grzejemy palnikiem elementy do temperatury topnienia topnika.
  6. Zwilżamy topnikiem powierzchnie lutowane. Kolor metali powinien się zmienić po zwilżeniu topnikiem.
  7. Kontynuować nagrzewanie do temperatury roboczej. W zależności od rodzaju lutu może to być 650-950 stopni.
  8. Temperaturę pokazuje kolor metalu.
  9. Po osiągnięciu temperatury roboczej przykładamy lut twardy na styku łączenia i czekamy aż się stopi i wniknie kapilarnie między łączone elementy.
  10. Natychmiast przerywamy grzanie.
  11. Pozostałości topnika zmywamy ciepłą wodą.
  12. Jeśli stosujemy lut mosiężny LM-60 do lutowania stali to oprócz topnika na drucie można nasypać w miejsce lutowania boraksu.
  13. Jeśli stosujemy lut fosforowy do łączenia miedzi to nie potrzeba topnika (ja jednak zawsze stosuję)

 

Reszta to praktyka i jeszcze raz praktyka.
Pozdrawiam

Obróbka skrawaniem - kilka praktycznych uwag 3/3

Ocena użytkowników:  / 2

Część 3.

Część druga była opisem rozkładu temperatur podczas obróbki skrawaniem.


W ostatnim rozdziale opiszę parę rad przy obróbce poszczególnych materiałów.
Stale konstrukcyjne są najliczniejszą grupą materiałów obrabianych w warunkach warsztatowych. Na ogół nie powodują problemu, należy pamiętać o:
- Smarowaniu i chłodzeniu podczas obróbki.
- Jeśli wiercimy głębokie otwory i mamy wiertło długie do metalu to nigdy nie zaczynajmy takim wiercić, najprzód nawiercamy otwór wiertłem krótkim np. NWKa a potem długim, zwłaszcza przy wiertłach o małych średnicach – 3,5mm-4mm. I jeszcze trzeba miejsce wiercenia napunktować – młotek i punktak albo punktak automatyczny.
Zawsze lepiej wiercić z nieco większym posuwem i małą prędkością niż odwrotnie.
Im materiał twardszy to szybkość skrawania maleje. Na ten przykład stal węglowa między 500-1000MPa stosunek prędkości skrawania wynosi 10-6, czyli prawie połowe mniej.
Jeśli mamy tokarkę czy frezarkę to lepiej zerknąć do tabel.
Stale nierdzewne, skrawalność zależy od ilości dodatków stopowych i rodzaju obróbki. Im więcej dodatków tym gorsza skrawalność. Najlepiej skrawalne są stale ferrytyczne i martenzytyczne. Tak jak pisałem w części pierwszej mają tendencję do utwardzania przy zgniocie i do przyklejania się do narzędzia. Tworzą wtedy taki garb za krawędzią skrawania, przez co spowalniają dalszą obróbkę. Narzędzie nagrzewa się i traci swoje cechy. Przy wierceniu w tych stalach bardzo istotne są parametry skrawania, czyli nader duży nacisk i mała prędkość skrawania nie odwrotnie. Frez czy wiertło nie może się ślizgać bo wtedy się tępi. Ważne jest schładzanie, bo stale inox słabo odprowadzają ciepło i oczywiście adekwatne ostre narzędzie, w wypadku wiercenia są to wiertła kobaltowe INOX. Oczywiście są takie stale nierdzewne np. duplex, w których trzeba zapomnieć o wierceniu czymś innym niż wiertła węglikowe z rdzeniem i chłodzeniem no i na bank na dokładnych wiertarkach stołowych albo CNC.
Reszta materiałów, czyli żeliwa, żeliwa ciągliwe mają idealne skrawalności i obrabia je się bez chłodzenia. Podobnie miedź i jej stopy, czyli mosiądze i brązy. Jedynie aluminium ma dużą tendencję do klejenia się, przez co wymaga znacznie ostrzejszych narzędzi i większych prędkości obrotowych.

Rozkład naprężeń i temperatur podczas obróbki skrawaniem 2/3

Ocena użytkowników:  / 3

Część 2 -obróbka skrawaniem 

Pierwszy art. dotyczył charakterystyk materiałów pod kątem ich skrawalności.
Teraz parę terminów:- opory skrawania, innymi słowy siła po przyłożeniu której nóż tokarski może się zagłębić w materiał obrabiany.
Największej siły wymagają materiały z grupy 5 i 6. Dalej 1 i 2, i tu mała uwaga, bo choć stal nierdzewna jest w miarę miękka to ma tendencję do utwardzania się w strefie zgniotu a powstały wiór nadal ma tendencję do sczepiania się z powierzchnią obrabianego materiału. Rada: wiertło kobaltowe do nierdzewki jak zaczyna wydawać pisk to znaczy, że już nie skrawa i trzeba je naostrzyć.
I ostatnia grupa o najniższym oporze skrawania to 3 i 4.

Dalej napiszę o temperaturach powstających w czasie skrawania na styku narzędzie - przedmiot. Najmocniej narażonym miejscem w narzędziu na nagrzanie i zużywanie jest rzecz jasna krawędź skrawająca, stąd chłodzenie + smarowanie powinno być zawsze brane pod uwagę. Nawet jak wiercimy jeden otwór i mamy wiertło do stali umocowane w uchwycie to można je zanurzyć w oleju. Tak wygląda rozkład temperatur podczas skrawania przy zachowaniu zbliżonych parametrów.

Z grafiki widać, dlaczego np. mosiądz czy żeliwo jest łatwe do skrawania a stal nierdzewna czy hartowana nie.
I na zakończenie nieco o skrawalności materiałów. Na skrawalność ma wpływ dużo czynników, część z nich zaprezentowałem powyżej. Zalicza się jeszcze do nich min.:
- Geometria ostrza i materiał, z jakiego jest wykonane narzędzie( wiertła do stali, wiertła HSS NWKa, noże tokarskie czy frezy palcowe).
- Parametry skrawania, to jest siła nacisku - posuwu, prędkość skrawania.
- Metoda i intensywność chłodzenia (ciągłe czy jednorazowe).
- Sposób mocowania materiału i narzędzia (uchwyt wiertarski, imadło maszynowe).
A teraz ciekawa uwaga, taki paradoks: dla osoby, która wykonuje robotę(wiercenie czy toczenie) pożądane są stale o małej wytrzymałości, małej ciągliwości i małej ścierności. Natomiast dla użytkownika wyrobu gotowego najlepszym materiałem jest taki, który wykazuje dużą wytrzymałość, wysoką ciągliwość i niewielką ścieralność.

 

Część 3

Obróbka skrawaniem dla początkujących cz. 1/3

Ocena użytkowników:  / 1

Cześć
Nowa partia materiałów: praktyka w pigułce - o obróbce skrawaniem, z wyszczególnieniem materiałów przedmiotów obrabianych. Zaznaczam, że materiały są poświęcone dla majsterkowiczów, początkujących szlifierzy i innych osób rozpoczynających przygodę z obróbką skrawaniem. Z tego względu opuszczę szczegółowy opis narzędzi węglikowych używanych w obróbce wieloseryjnej, wysokowydajnej. Skupię się na obróbce przy pomocy zwykłych narzędzi, czyli: tokarka, frezarka i ewentualnie wiertarka stołowa lub wiertarka ręczna, i wkrętarka akumulatorowa.
Obróbka skrawaniem to tak najogólniej: nadawanie obrabianym detalom żądanych kształtów, wymiarów przez częściowe usuwanie ich materiału w postaci wiórów, narzędziami skrawającymi ( wiertła do metalu, frezy do metalu, noże tokarskie, rozwiertaki). Skrawaniem nazywamy: wiercenie, toczenie, frezowanie, struganie.
Wybór najbardziej odpowiedniego materiału narzędzia skrawającego (wiertło, frez do metalu, nóż tokarski itd.…) oraz jego geometrii do użycia w danym materiale przedmiotu obrabianego jest ważne dla zabezpieczenia bezproblemowego i produktywnego procesu skrawania. Na początek podział i krótki opis materiałów obrabianych.

1 Stal to najobszerniejsza grupa materiałowa. Zawiera szeroki zakres materiałów od niestopowych po wysokostopowe, włączając odlewy staliwne. Obrabialność, zazwyczaj odpowiednia, zależy w dużej mierze od twardości, zawartości węgla i dodatków stopowych. Do obróbki warsztatowej nadają się: stale konstrukcyjne (teowniki, płaskowniki, rury i inne) staliwo, stale konstrukcyjne stopowe sprężynowe (resory), i niektóre stale konstrukcyjne stopowe przed obróbką cieplną lub odpuszczone.

2 Stale nierdzewne są materiałami stopowymi z zawartością minimum 12% chromu; inne stopy mogą zawierać nikiel oraz molibden. Wyróżniamy stale nierdzewne ferrytyczne, martenzytyczne, austenityczne oraz austenityczno- ferrytyczne (typu duplex).
Cechą wspólną wszystkich tych typów jest narażenie krawędzi skrawających na spore ilości ciepła, gdyż stale wykazują kilkukrotnie niższą przewodność cieplną niż zwykłe stale. Oraz tendencje do sczepiania się z narzędziem zwłaszcza przy krawędzi skrawającej toteż zaleca się stosowanie preparatów smarujących (Terebor preparat do gwintowania i wiercenia). Dlatego zaleca się używać specjalnych narzędzi skrawających ( np. wiertła do stali nierdzewnej, z wysoką zawartością kobaltu, odpowiednią geometrią ostrza).

3 Żeliwo, w odróżnieniu do stali, jest rodzajem materiału o krótkim wiórze. Żeliwo szare oraz żeliwo ciągliwe są całkowicie łatwe w obróbce, podczas gdy żeliwo sferoidalne, żeliwo o zwartym graficie oraz żeliwo hartowane z przemianą izotermiczną wywołują więcej problemów podczas obróbki. Wszystkie żeliwa zawierają SiC, który ściera krawędź skrawającą.

4 Metale nieżelazne jak aluminium, miedź, mosiądz są bardzo miękkie i łatwo skrawalne. Jedynie aluminium ma tendencję do przyklejania się do powierzchni natarcia i wymaga bardzo ostrych narzędzi i stosowania preparatów smarujących ( Terebor preparat do gwintowania i wiercenia), aluminium o 13% zawartości krzemu jest bardzo ścierne. Ogólnie, zaleca się tu wiertła i frezy z ostrymi krawędziami, które są odpowiednie do skrawania z dużą prędkością i charakteryzują się długim czasem eksploatacji.

5 Kolejna grupa to superstopy żaroodporne. To grupa zawierająca dużą ilość materiałów bazujących na wysokostopowym żelazie, niklu, kobalcie i tytanie. Przywierają one do narzędzia, tworzą narosty na ostrzach, utwardzają się podczas obrabiania - umocnienie przez gniot i sprawiają powstawanie wysokich temperatur w strefie skrawania. Bardzo trudne do obróbki a w warunkach warsztatowych nie obrabialne:).

6 Stale hartowane. Ta grupa obejmuje stale o twardości pomiędzy 45- 65 HRC, jak również żeliwo utwardzone ok. 400-600 HB. Twardość czyni te materiały uciążliwymi do obrabiania a w warsztatowych warunkach nieskrawalnymi. Podczas skrawania aktywują wysokie temperatury i są bardzo ścierne dla krawędzi skrawających.

Czyli reasumując 1, 3, 4 grupa jest skrawalna, 2 w ograniczonych rozmiarach, a za 5 i 6 to lepiej się nie zabierać.

 

Część 2

Technika spawania MIG/MAG

Ocena użytkowników:  / 1

Czołem
Część druga będzie poświęcona wyposażeniu stanowiska spawacza MIG/MAG i samej technice. Nie jest to podręcznikowo przygotowany wpis, myślałem głównie o orientacyjnym naświetleniu tematu, jak mi się zdaży jakiś błąd to proszę o korektę.
Wyposażenie stanowiska pracy spawacza MIG/MAG
Podstawa to półautomat MIG/MAG, czyli tzw. źródło prądu, wraz z sterowaniem i podajnikiem. Popularnie ten sprzęt nazywamy półautomat spawalniczy lub migomat. W przemysłowych spawarkach podajnik jest wyodrębniony od źródła prądu a wszystko umieszczone jest na wózku spawalniczym i spięte specjalnym przewodem.
Przewód spawalniczy doprowadza prąd, gaz osłonowy, oraz umożliwia sterowanie. W półautomatach o prądach DC przewyższających 200 A wykorzystywane jest chłodzenie uchwytu wodą.
Butla z gazem osłonowym aktywnym - CO2 lub neutralnym np. argon. Reduktor zakręcany na butlę zmniejsza ciśnienie i przepływ. Przy większych przepływach konieczne jest zastosowanie podgrzewacza reduktora, na którym w efekcie parowania gazu znacznie spada temperatura i może osadzać się szron. Kabel masowy z zaciskiem biegunowym.
Technika i parametry spawania.
W metodzie MIG/MAG stosuje się prąd stały z biegunem dodatnim (inaczej uchwyt jest podłączony do bieguna dodatniego a masa do ujemnego) lub pulsacyjny (spawarki inwertorowe). Polega on na wytworzeniu niższych temperatur łuku prądem o małej mocy, prąd jest rozdzielony impulsami o wysokim natężeniu. Powoduje to bezzwarciowe przeniesienie roztopionego metalu na spoinę. Używany do spawania blach cienkościennych, aluminium, stali nierdzewnych i stopów miedzi. Technika ta umożliwia wyeliminować porowatość spoin. Wyjątkiem od tej zasady jest spawanie bez gazu osłonowego, stosujemy wtedy drut samoosłonowy, wtedy trzeba zamienić biegunowość.

Zajarzenie łuku rozpoczyna się w chwili naciśnięcia przycisku w uchwycie spawalniczym. Ma ono charakter kontaktowy i skoro prędkość wysuwania drutu jest jednakowa to następuje samoregulacja długości łuku. Po rozpoczęciu spawania należy trzymać uchwyt w jednakowej odległości i pozycji od spawanego elementu, przesuwać go z jednakową prędkością wzdłuż spoiny.

Nastawienie parametrów spawalniczych. Ustalamy napięcie, skokowo lub ciągle w zależności od posiadanego półautomatu.
Następnie w zależności od napięcia spawalniczego, musimy wyregulować potrzebny prąd spawalniczy zwiększaniem lub obniżaniem szybkości podawania drutu, później można ewentualnie delikatnie dostosować napięcie, aż do stabilizacji łuku spawalniczego.
W celu osiągnięcia wysokiej, jakości spawów i optymalnego ustawienia prądu spawalniczego kluczowe jest, aby odległość otworu strumieniowego od materiału wynosiła około 10*średnica drutu spawalniczego.
Zagłębienie końcówki prądowej w dyszy gazowej nie powinno przekroczyć 2-3 mm.
Rodzaje łuków spawalniczych.
Łuk krótki. Spawanie przy niskim napięciu, i prądzie w dolnej granicy tzw. zwarciowe. Przepływ stopu jest w miarę zimny i można go stosować do cienkich blach. Charakteryzuje się małym rozpryskiem, dobrą kontrolą spoiny, przetop jest głębszy. Natężenie prądu od 50A do 150A.
Łuk przejściowy, czyli zwarciowo-natryskowy do materiałów grubszych do 6mm. Natężenie utrzymywane w granicach 185-240A, w zależności od średnicy drutu i prędkości posuwu.
Łuk natryskowy. Do materiałów o grubości powyżej 6mm. Główna zaleta to natrysk malutkich kropel metalu bez zwarcia. Napięcie od 250-400A.
Szybkość spawania powinna być taka, aby otrzymać stabilny łuk. Jeżeli szybkość jest za mała a napięcie za duże to na krańcu drutu tworzą się duże krople i upadną w sąsiedztwie jeziorka. Jeżeli szybkość jest za duża a napięcie za małe to mamy wrażenie, że drut wypycha uchwyt, nie nadąża się stopić w jeziorku.
Średnicę drutu dobieramy w zależności od grubości spawanego materiału. Ogólnie przyjmujemy zasadę:
Materiał spawany do średnicy 3-4mm drut 0,6-0,8mm
Materiał spawany od 4mm do 10mm drut 1,00 lub 1,2mm.
Materiał powyżej 10mm drut 1,6mm.
O ile to możliwe używamy druty o mniejszej średnicy (zwiększamy posuw), wterdy uzyskujemy węższą spoinę i zwiększamy stabilność łuku.
Prędkość wypływu gazu ustala się tak, aby w całości ochronić jeziorko i łuk. Jeżeli ilość gazu będzie niewystarczająca to materiał topiony będzie się utleniał i uzyskamy chropawą spoinę i niestabilny łuk.
Można ustalić prędkość wypływu zależnie od średnicy drutu. I tak:
Dla drutu 0,6-0,8mm 10l/min.
Dla drutu 1,0-1,2mm 14l/min.
Pochylenie uchwytu spawalniczego ma znaczenie na przekrój spoiny. Jeśli uchwyt spawalniczy MIG/MAG jest utrzymany pod kątem, tak, że spoina pozostaje za uchwytem to otrzymujemy szeroką spoinę przy mniejszym wtopie. Jeżeli uchwyt jest trzymany pod kątem prostym to spoina się zwęża przy jednoczesnym większym wtopie.
Mam nadzieją, że nic nie pomieszałem.

Spawanie metodą MIG/MAG

Ocena użytkowników:  / 0

 Czołem

Dzisiaj o spawaniu metodą MIG/MAG, która jest aktualnie w przemyśle w najwyższym stopniu rozpowszechnioną techniką spawania. Polega na zajarzeniu łuku elektrycznego między elektrodą topliwą w postaci cienkiego drutu podawanego w sposób ciągły a spawanym półproduktem. Łuk i jeziorko ciekłego metalu są otaczane strumieniem gazu obojętnego- MIG lub aktywnego-MAG.
Skrót MIG pochodzi od Metal Inert Gas - to jest wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie obojętny argon lub hel.
MAG natomiast od Metal Active Gas, mianowicie wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie aktywny CO2. W zakładach często w metodzie MAG podczas spawania stali używa się mieszanki argonu i CO2, daje o wiele mniej odprysków i na skutek tego jest mniej szlifowania.
Gaz aplikowany jest z butli poprzez reduktor do spawarki MIG/MAG. Uchwyt spawalniczy posiada przycisk otwierający elektrozawór i podaje gaz w rejon spawania.
Spawanie MAG stosowane jest do łączenia stali konstrukcyjnych niestopowych, stali stopowych. Metoda MIG używana jest do spawania aluminium, magnezu, miedzi, mosiądzu i brązów.
Kiedy stosować spawanie migomatem, albo, jakie są wady i zalety:
Zalety:
Niezwykle uniwersalna i prosta do nauczenia metoda, zależnie od posiadanego sprzętu można spawać cienkie i średnie elementy, w różnych pozycjach.
Dobre parametry spoin i duża szybkość spawania, gdyż nie ma przestojów a drut jest podawany w sposób ciągły.
Niski koszt materiału spawalniczego, istotna wydajność spawania w porównaniu z metodą MMA.
Nie ma odpadów w postaci końcówek elektrod i otulin.
Wady to przede wszystkim znaczny koszt zakupu urządzeń - półautomat MIG/MAGi wyposażenia dodatkowego-butla z gazem, uchwyt spawalniczy MIG/MAG, reduktor argon - dwutlenek.
Mała mobilność.
Spawanie półautomatem spawalniczym jest wykorzystywane we wszystkich gałęziach przemysłu ciężkiego, maszynowego, na liniach produkcyjnych, w branży remontowej i szczególnie w branży samochodowej podczas remontów karoserii.

O sadpalu technicznie

Ocena użytkowników:  / 0

Dzień dobry, pierwszy artykuł o Sadpalu napisałem parę lat temu, w tej chwili postaram się rozwinąć temat.
Lato się kończy i wielu z nas rozpoczyna myśleć o nadchodzących chłodach. Ci którzy mają mieszkania ogrzewane gazem, olejem lub są podłączeni do sieci ciepłowniczej nie mają kłopotu. Lecz ze względu na nadal wysokie wydatki takiego komfortowego ogrzewania spora część społeczeństwa wciąż opala swoje domy w tradycyjny sposób: węgiel, miał czy drewno, pelety.


W sezonie jesiennym palimy sporadycznie i do tego celu większość z nas wykorzystuje drewno. Niby fajna sprawa ale po kilku dniach palenia na ściankach jest masę sadzy i trzeba często czyścić skrobać itd. Dzieje się tak dlatego że drewno jest wilgotne i podczas spalania wytwarza się sporo związków smolistych, sadzy, i żywic. Wszelkie te związki bardzo łatwo osiadają na ściankach pieca, a ponieważ jest w dynie dużo pary wodnej to dochodzą do tego kwasy i w efekcie o wiele gorsze spalanie.

 

Na marginesie dodam, że opisany poniżej Sadpal jest w znacznej części uzdrowić tą sytuację.
Gorsze spalanie jest spowodowane tym, że duża część energii musi być zużyta na usunięcie wody z drewna, natomiast powstała para wodna obniża w dodatku temperaturę spalania i w rezultacie mamy to co opisałem poprzednio. Czemu więc stosujemy drewno. Pierwsza sprawa to cena, wielu z nas pali drewnem z odzysku, część kupuje tanie drewno z odzysku: palety, stare budowy czy rozbiórki. Druga to, że drewno jest paliwem odnawialnym (w odróżnieniu od węgla), jeżeli w Polsce od lat nie zmienia się obszar zalesienia przy jednoczesnym spalaniu drewna to znaczy, że jest to paliwo nie powodujące przyrostu CO2 w środowisku. Kolejna sprawa to popiół, ja swój wysypuję na ogródek jest klasycznym nawozem, lecz popiół z węgla już nie.


Teraz trochę technicznie o Sadpalu, który jest doskonałym katalizatorem spalania sady.
Sadpal to mieszanka soli nieorganicznych, które w temperaturze powyżej 340 o C działa jako katalizator – dopala sadze, tlenk węgla, koksiku. Składniki „Sadpalu” i „Sadpalu II” zaczynają być aktywne od 340 – 650 o C i powyżej tych temperatur realizując dopalanie sadzy w ogniu, jak i dopalanie sadzy w złogach żużlowych, na ściankach pieca. Związki, które uwalniają się z „Sadpalu” w temp. 340 – 650 o C nie zostały stwierdzone w czasie badań w spalinach wychodzących bezpośrednio z komina, jak i na wysokości czopucha. Świadczy to, że w pełni wchodzą w reakcję ze spalinami w okolicy płomienia – komory spalania. Część składników wchodzi w reakcję bieżącą spalin, część jest związana przez podłoże wchodząc w skład żużlu. Pozostająca ilość składników jest związana przez osady na ściankach komory spalania i płomiennikach – tu dopala się sadza a wraz z nią benzopiren. Penetruje i spulchnia złogi doprowadzając do oczyszczenia ścianek komory i płomienników.
Katalizator co najważniejsze, nie powoduje korozji stalowych elementów pieca – kotła, a wręcz przedłuża żywotność wymienionych elementów poprzez oczyszczenie powierzchni. Pod złogami występuje korozja niskotemperaturowa bardzo agresywna, brak złogów to brak korozji niskotemperaturowej. Ten wniosek wytwórczy Sadpalu mogę potwierdzić sam, bo przez lata dodaję Sadpal i nie zauważułem żadnych oznak korozji wewnątrz pieca.


Stosowanie „Sadpalu” zmniejsza zużycie paliwa o 15 – 20% na skutek całkowitego lub prawie całkowitego spalania węgla, drewna, sadzy, tlenku węgla, koksiku oraz poprawy wskaźnika przenikania ciepła poprzez czyste ścianki komory spalania. O tyle zmniejsza się emisja różnych szkodliwych związków powstających w wyniku spalania. W obecności Sadpalu całkowicie dopalają się WWA typu 3,4 benzopirenu – czynnik rakotwórczy.